2★★◆■★★：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大◆■★◆，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0★◆■★◆■.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0■★.4以上的刀尖◆◆■◆◆■，否则车出的的真圆度■★★■、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！

　　3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限）◆■★★◆◆，下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的★★◆，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险◆★■。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动★★■，那是最完美的选择

　　车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法■★◆◆■★，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm■★★★，也就是2微米跳动■◆★◆◆◆，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0★■★★■.002毫米粗糙度（RY2■★◆◆■.0）的工件■★■，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了◆★◆◆，粗糙度1◆■◆.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！

　　1：进给——进给越大粗糙度越大■◆★，进给越大加工效率越高★◆，刀具磨损越小◆◆◆★，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给