2★★◆■★★:刀尖R——刀尖R越大,粗糙度越降低,但切削力会不断增大◆■★◆,对机床的刚性要求更高,对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0★◆■★◆■.8以上的刀尖,而硬铝合金不要用R0■★.4以上的刀尖◆◆■◆◆■,否则车出的的真圆度■★★■、直线度等等形位公差都没办法保证了,就算能降低粗糙度也是枉然!
3:切削时要计算设备功率,至于如何计算切削时所需要的功率(以电机KW的80%作为极限)◆■★★◆◆,下一帖再说。要注意的时,现在大部分的数控车床都是使用变频电机的★★◆,变频电机的特点是转速越高扭力越大,转速越低扭力越小,所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险◆★■。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系,而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果,所以任何时候都是“100%最大扭力输出”,这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动★★■,那是最完美的选择
车床可以达到的最小粗糙度,首要原因是主轴精度,按照最大粗糙度计算的方法■★◆◆■★,如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm■★★★,也就是2微米跳动■◆★◆◆◆,那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0★■★★■.002毫米粗糙度(RY2■★◆◆■.0)的工件■★■,但这是最大可能值,一般平均下来算50%好了◆★◆◆,粗糙度1◆■◆.0的工件可以加工出!再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%,变成RA0.5,再计算修光刃的作用降低50%,那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件!
1:进给——进给越大粗糙度越大■◆★,进给越大加工效率越高★◆,刀具磨损越小◆◆◆★,所以进给一般最后定,按照需要的粗糙度最后定出进给
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